某冷轧辊零件尺寸为直径140mm x840mm，采用9SiCr钢制造。其加工流程为：坯料下料-锻造-球化退火-机加工-沾火、低温回火-磨削。要求热处理后硬度为56-60HRC。我们通常采用中频非接触式加热设备进行热处理。但是在生产加工中发现，某轧辊发生断裂失效。

       分析认为，由于轧辊材料出现带状碳化物偏析严重，锻造时锻打不充分，碳化物带状偏析保留延续；由于停锻温度高及冷速缓慢，产生沿原奥氏体晶界的网状碳化物，这两种缺陷在工件使用中频非接触式加热设备进行淬、回火时，无法消除，导致轧辊强度和韧性大幅度下降，工件断裂强度剧降呈明显恶化状态。同时，由于工件混料使轧辊中频沾火温度偏高，碳化物分布严重不均匀，从而沾火组织不均，加大了工件沾火内应力，附加轧辊机加工残留应力叠加，引起局部应力集中，并超过材料断裂强度，导致沿工件轴心部萌生沾火内裂纹。在复合应力作用下，裂纹沿工件薄弱区，即沿轴向严重带状碳化物扩展，导致工件开裂和崩裂断裂。断口表面呈新鲜形貌且无氧化迹象，从而排除锻造裂纹开裂的可能性。

       综上分析，提出防止轧辊产生裂纹开裂的技术措施如下：

       （1）严格锻造工艺和锻件质量检验，防止因锻造工艺不当，如停锻温度过高和冷速慢产生碳化物网状缺陷。这些缺陷使工件断裂强度剧降，是导致工件开裂崩断的重要原因。

       （2）采用中频非接触式加热设备进行热处理时，应控制优化球化退火工艺和工件退火质量，使工件组织充分球化，减少组织不均匀性和由此产生的残留应力。

       （3）认真检验轧辊的化学成分和冶金质量，不允许原材料出现不合格组织，如碳化物带状偏析、夹杂物超标和化学成分不合格等缺陷，以减少和排除工件沾火裂纹和断裂隐患。

       工件在热处理过程中，受操作工艺以及周围环境的影响，会产生各种各样的缺陷，其中最常见的就是断裂缺陷。断裂缺陷轻则影响工件的使用寿命，重则造成工件报废，造成资源的浪费。本文简单说了防止9SiCr钢冷轧辊产生断裂缺陷的措施，许多厂家采用上述技术措施后，消除了工件沾火裂纹断裂缺陷及失效事故，工件产品质量优良，技术经济效益明显。

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